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海康利用視覺檢測系統提升長安汽車生產質量

海康機器人.png


重(zhong)慶長安(an)汽(qi)(qi)車(che)股(gu)份有限(xian)公司(si)(si)(簡稱(cheng)長安(an)汽(qi)(qi)車(che))是(shi)中(zhong)國(guo)汽(qi)(qi)車(che)四大(da)集團陣(zhen)營(ying)企業(ye),全球有14個(ge)生產基地,33個(ge)整車(che)、發動機及變速器工廠,是(shi)一家(jia)集開發、制(zhi)造、銷(xiao)售全系列(lie)乘用車(che)和商(shang)用車(che)的汽(qi)(qi)車(che)公司(si)(si)。其兩江工廠占地面積(ji)2212畝,年(nian)極限(xian)產能達100萬(wan)輛,是(shi)長安(an)汽(qi)(qi)車(che)核心戰略工廠。


長安汽車核心戰略工廠.png


如何實現高效準確的生產工序檢測

隨著傳統汽車向數字化、智能化轉型,市場競爭愈發激烈,對車體的一致性和精密程度都提出了更高的要求。


在汽車生產中,對鈑金/焊點/漆面/鑄件等工序的缺陷檢測尤為重要,其質量控制會直接影響到整車的安裝精度、駕駛體驗、車身剛性等指標。以往其檢測方式一般采用人工抽檢,存在一定的局限性,難以當下的生產需求,且汽車本身結構的復雜性,對視覺系統的光路設計、系統標定、算法開發等要求較高。


解決方案

鈑金/焊點/漆面/鑄件等工序檢測

搭載海康機器人視覺軟硬件

海康機器人與長安汽車(che)(che)成立工業(ye)AI聯合(he)(he)創新中心(xin),面(mian)向汽車(che)(che)制造開展深度(du)合(he)(he)作(zuo),聚(ju)焦鈑金/焊點/漆面(mian)/鑄件表面(mian)缺陷檢測等(deng)行業(ye)難題,已在(zai)重(zhong)慶兩江工廠等(deng)基地部署運行,技術自主可控,實現(xian)數智化(hua)迭代升級(ji)。


沖壓線尾鈑金外觀缺陷檢測

針對汽車鈑金覆蓋件的表面缺陷,項目設計了位于沖壓生產線尾的在線視覺檢測方案,使用海康機器人CH和CI系列相機。可見(jian)光系統采用了(le)圖像處理+深度學習的(de)(de)技術,針對目視(shi)可見(jian)的(de)(de)面(mian)缺陷(xian)及孔(kong)特征計(ji)數,高光譜系統則主(zhu)要(yao)針對目視(shi)不可見(jian)的(de)(de)面(mian)缺陷(xian),實現了(le)對鈑金表面(mian)隱形傷(shang),極微(wei)小(xiao)傷(shang)的(de)(de)缺陷(xian)檢測。

沖壓線尾鈑金外觀缺陷檢測.png

焊接機艙焊點視覺檢測

焊(han)點(dian)(dian)視覺檢(jian)測(ce)應用(yong)對象為(wei)汽車機(ji)(ji)艙總成件,檢(jian)測(ce)工位采用(yong)了海康機(ji)(ji)器人CH系列相機(ji)(ji),主要檢(jian)測(ce)內容(rong)為(wei)焊(han)點(dian)(dian)缺(que)(que)漏、焊(han)點(dian)(dian)偏(pian)移量以(yi)及焊(han)點(dian)(dian)缺(que)(que)陷(xian),其中焊(han)點(dian)(dian)缺(que)(que)漏檢(jian)測(ce)以(yi)模板匹配算法實(shi)現;焊(han)點(dian)(dian)缺(que)(que)陷(xian)檢(jian)測(ce)采用(yong)深度學(xue)習的方式,利用(yong)殘差神(shen)經網絡模型進行飛濺、毛刺、邊焊(han)、扭曲、無缺(que)(que)陷(xian)等6分類模型訓練,從而實(shi)現缺(que)(que)陷(xian)檢(jian)測(ce),正確(que)率達95%以(yi)上。


焊接機艙焊點視覺檢測.png


涂裝漆面外觀視覺檢測

涂裝白車身(shen)表面缺(que)陷檢測(ce)(ce)系(xi)統,采用海康(kang)機(ji)器人(ren)CS系(xi)列工業相機(ji),配合機(ji)器視覺(jue)、深度(du)學習等優(you)異技術,能夠(gou)實(shi)現(xian)漆面全分類缺(que)陷檢測(ce)(ce),準確度(du)達到99.9%,同時實(shi)現(xian)了(le)缺(que)陷位置及(ji)種(zhong)類的可視化,現(xian)場工人(ren)可快速(su)響應處理。避免人(ren)員長時間工作帶來的疲勞、漏檢、誤檢問(wen)題。


涂裝漆面外觀視覺檢測.png


鑄造機器視覺在線檢測系統

鑄造機器(qi)視覺在(zai)線檢(jian)測(ce)系統(tong)是(shi)在(zai)缸(gang)蓋毛坯下(xia)線時對其(qi)6個外(wai)觀面的表面缺陷進行檢(jian)測(ce),采(cai)用(yong)海康機器(qi)人CH系列面陣(zhen)相機,其(qi)視覺檢(jian)測(ce)算(suan)法采(cai)用(yong)“傳統(tong)圖像處理+深度學習(xi)”結合的方式進行,能有效(xiao)實現鑄造缺陷的檢(jian)出,避免(mian)人工漏檢(jian)導致后工序斷刀或批量(liang)(liang)圍(wei)堵等(deng)問題的發生,提高(gao)了鑄件檢(jian)測(ce)效(xiao)率(lv)和檢(jian)測(ce)質(zhi)量(liang)(liang),降低了產品(pin)質(zhi)量(liang)(liang)風險。


鑄造機器視覺在線檢測系統.png


效果

零件質量和檢測效率大幅提升

 工作效率大幅提升

人工檢測升級為機器視覺檢測后,效率大幅提升。以焊裝檢測模塊為例,原來單件檢測時間為1分鐘,現只需5秒,效率提升達92%

 提高零件生產質量
檢測方式由原來的抽檢改為100%全檢,避免了質量問題后移,零件返修率大幅降低,解決了人員測評變差控制難,主觀測評一致性等問題,同時大大降低了人工檢測的工作量與強度

 低成本模塊化部署
此場景的(de)落地應用實現(xian)了多項視覺(jue)檢(jian)測技術(shu)自(zi)主可控,幫助長安汽車更(geng)快更(geng)不(bu)不(bu)完成現(xian)有廠區(qu)技術(shu)升級及新(xin)廠區(qu)建設中視覺(jue)檢(jian)測系統(tong)的(de)低成本(ben)模塊化部署。

 實現數字化管理

通過機(ji)器視(shi)覺(jue)檢測,可(ke)視(shi)化(hua)數(shu)據反(fan)饋,可(ke)及(ji)時針(zhen)對(dui)質量異(yi)常問題進行數(shu)據分析和調整(zheng)優化(hua),實(shi)現全(quan)面的(de)數(shu)字化(hua)管理,為制(zhi)造領域的(de)視(shi)覺(jue)場景開發及(ji)智能(neng)制(zhi)造升級(ji)奠定了堅實(shi)基礎(chu)。


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